1 Introduction
Depuis l'avènement des colorants réactifs, l'alginate de sodium (SA) est la pâte principale pour l'impression par colorants réactifs sur les tissus en coton.
En utilisant les trois types deéthers de celluloseCMC, HEC et HECMC préparées au chapitre 3 en tant que pâte originale, elles ont été appliquées respectivement à l'impression à colorant réactif.
fleur. Les propriétés de base et les propriétés d'impression des trois pâtes ont été testées et comparées à celles du SA, et les trois fibres ont été testées.
Propriétés d'impression des éthers de vitamines.
2 Partie expérimentale
Matériel de test et médicaments
Matières premières et médicaments utilisés dans le test. Parmi eux, les tissus d'impression à colorant réactif ont été désencollés et raffinés, etc.
Une série de tissage uni en pur coton prétraité, densité 60/10 cm × 50/10 cm, tissage de fils 21 tex × 21 tex.
Préparation de pâte d'impression et de pâte de couleur
Préparation de la pâte d'impression
Pour les quatre pâtes originales SA, CMC, HEC et HECMC, selon le rapport des différentes teneurs en solides, dans des conditions d'agitation
Ensuite, ajoutez lentement la pâte dans l'eau, continuez à remuer pendant un certain temps, jusqu'à ce que la pâte originale soit uniforme et transparente, arrêtez de remuer et placez-la sur la cuisinière.
Dans un verre, laisser reposer toute la nuit.
Préparation de la pâte d'impression
Dissoudre d'abord l'urée et le sel anti-colorant S avec une petite quantité d'eau, puis ajouter les colorants réactifs dissous dans l'eau, chauffer et remuer dans un bain-marie tiède.
Après avoir agité pendant un certain temps, ajoutez la liqueur de colorant filtrée à la pâte d'origine et remuez uniformément. Ajoutez du fondu jusqu'à ce que vous commenciez à imprimer
Bon bicarbonate de sodium. La formule de la pâte colorée est : colorant réactif 3 %, pâte originale 80 % (teneur en matières solides 3 %), bicarbonate de sodium 3 %,
Le sel anti-contamination S est à 2%, l'urée à 5% et enfin l'eau est ajoutée à 100%.
processus d'impression
Processus d'impression par colorant réactif sur tissu en coton : préparation de la pâte d'impression → impression par barre magnétique (à température et pression ambiantes, impression 3 fois) → séchage (105 ℃, 10 min) → cuisson à la vapeur (105 ± 2 ℃, 10 min) → lavage à l'eau froide → chaud Lavage à l'eau (80 ℃) → savon bouillant (flocons de savon 3 g/L,
100℃, 10min) → lavage à l'eau chaude (80℃) → lavage à l'eau froide → séchage (60℃).
Test de performance de base de la pâte originale
Test de taux de collage
Quatre pâtes originales de SA, CMC, HEC et HECMC avec différentes teneurs en solides ont été préparées, et Brookfield DV-Ⅱ
La viscosité de chaque pâte avec une teneur en solides différente a été testée par un viscosimètre, et la courbe de variation de la viscosité avec la concentration était le taux de formation de pâte de la pâte.
courbe.
Indice de rhéologie et de viscosité d'impression
Rhéologie : Le rhéomètre rotatif MCR301 a été utilisé pour mesurer la viscosité (η) de la pâte d'origine à différents taux de cisaillement.
La courbe d'évolution du taux de cisaillement est la courbe rhéologique.
Indice de viscosité d'impression : L'indice de viscosité d'impression est exprimé par PVI, PVI = η60/η6, où η60 et η6 sont respectivement
La viscosité de la pâte originale mesurée par le viscosimètre Brookfield DV-II à la même vitesse de rotor de 60r/min et 6r/min.
essai de rétention d'eau
Pesez 25 g de la pâte originale dans un bécher de 80 ml et ajoutez lentement 25 ml d'eau distillée tout en remuant pour préparer le mélange.
Il est mélangé uniformément. Prenez un papier filtre quantitatif d'une longueur × largeur de 10 cm × 1 cm et marquez une extrémité du papier filtre avec une ligne d'échelle, puis insérez l'extrémité marquée dans la pâte, de sorte que la ligne d'échelle coïncide avec la surface de la pâte, et le temps commence après l'insertion du papier filtre et il est enregistré sur le papier filtre après 30 minutes.
La hauteur à laquelle l'humidité monte.
4 Test de compatibilité chimique
Pour l'impression à colorant réactif, testez la compatibilité de la pâte d'origine et des autres colorants ajoutés dans la pâte d'impression,
C'est-à-dire la compatibilité entre la pâte d'origine et les trois composants (urée, bicarbonate de sodium et sel antitache S), les étapes spécifiques du test sont les suivantes :
(1) Pour le test de la viscosité de référence de la pâte d'origine, ajoutez 25 ml d'eau distillée à 50 g de pâte d'impression d'origine, remuez uniformément, puis mesurez la viscosité.
La valeur de viscosité obtenue est utilisée comme viscosité de référence.
(2) Pour tester la viscosité de la pâte originale après avoir ajouté divers ingrédients (urée, bicarbonate de sodium et sel antitache S), mettre les 15% préparés
Solution d'urée (fraction massique), solution de sel antitache S à 3 % (fraction massique) et solution de bicarbonate de sodium à 6 % (fraction massique)
25 ml ont été ajoutés à 50 g de pâte originale respectivement, agités uniformément et placés pendant un certain temps, puis mesuré la viscosité de la pâte originale. Enfin, la viscosité sera mesurée
Les valeurs de viscosité ont été comparées à la viscosité de référence correspondante et le pourcentage de changement de viscosité de la pâte d'origine avant et après l'ajout de chaque colorant et matériau chimique a été calculé.
Test de stabilité de stockage
Conservez la pâte originale à température ambiante (25°C) sous pression normale pendant six jours, mesurez la viscosité de la pâte originale chaque jour dans les mêmes conditions et calculez la viscosité de la pâte originale après 6 jours par rapport à la viscosité mesurée sur le premier jour par la formule 4-(1). Le degré de dispersion de chaque pâte originale est évalué par le degré de dispersion comme indice
Stabilité au stockage, plus la dispersion est petite, meilleure est la stabilité au stockage de la pâte d'origine.
Test de taux de glissement
Séchez d'abord le tissu en coton à imprimer jusqu'à un poids constant, pesez-le et enregistrez-le en mA ; puis séchez le tissu en coton après impression jusqu'à un poids constant, pesez-le et enregistrez-le
est Mo ; enfin, le tissu en coton imprimé après cuisson à la vapeur, savonnage et lavage est séché jusqu'à poids constant, pesé et enregistré en mC
Test manuel
Tout d'abord, les tissus en coton avant et après l'impression sont échantillonnés selon les besoins, puis l'instrument de style tissu phabromètre est utilisé pour mesurer la maniabilité des tissus.
La sensation au toucher du tissu avant et après l'impression a été évaluée de manière exhaustive en comparant les trois caractéristiques de sensation au toucher : douceur, rigidité et douceur.
Test de solidité des couleurs des tissus imprimés
(1) Test de solidité des couleurs au frottement
Test conformément à GB/T 3920-2008 « Solidité des couleurs au frottement pour le test de solidité des couleurs des textiles ».
(2) Test de solidité des couleurs au lavage
Test selon GB/T 3921.3-2008 « Test de solidité des couleurs au savonnage des textiles ».
Teneur en matières solides de la pâte originale/%
CMC
HEC
HEMCC
SA
Courbe de variation de viscosité de quatre types de pâtes originales à contenu solide
sont l'alginate de sodium (SA), la carboxyméthylcellulose (CMC), l'hydroxyéthylcellulose (HEC) et
Courbes de viscosité de quatre types de pâtes originales d'hydroxyéthyl carboxyméthylcellulose (HECMC) en fonction de la teneur en matières solides.
, la viscosité des quatre pâtes originales augmentait avec l'augmentation de la teneur en matières solides, mais les propriétés pâteuses des quatre pâtes originales n'étaient pas les mêmes, parmi lesquelles SA
La propriété de collage de CMC et HECMC est la meilleure, et la propriété de collage de HEC est la pire.
Les courbes de performances rhéologiques des quatre pâtes originales ont été mesurées par rhéomètre rotatif MCR301.
- Courbe de viscosité en fonction du taux de cisaillement. Les viscosités des quatre pâtes originales ont toutes augmenté avec le taux de cisaillement.
augmentation et diminution, SA, CMC, HEC et HECMC sont tous des fluides pseudoplastiques. Tableau 4.3 Valeurs PVI de diverses pâtes brutes
Pâte brute type SA CMC HEC HECMC
Valeur PVI 0,813 0,526 0,621 0,726
Il ressort du tableau 4.3 que l'indice de viscosité d'impression de SA et HECMC est plus grand et que la viscosité structurelle est plus petite, c'est-à-dire que la pâte d'impression originale
Sous l'action d'une faible force de cisaillement, le taux de changement de viscosité est faible et il est difficile de répondre aux exigences de la sérigraphie rotative et de la sérigraphie plate ; tandis que HEC et CMC
L'indice de viscosité d'impression du CMC n'est que de 0,526 et sa viscosité structurelle est relativement élevée, c'est-à-dire que la pâte d'impression originale a une force de cisaillement inférieure.
Sous l'action, le taux de changement de viscosité est modéré, ce qui peut mieux répondre aux exigences de la sérigraphie rotative et de la sérigraphie plate, et peut convenir à la sérigraphie rotative avec un nombre de mailles plus élevé.
Facile à obtenir des motifs et des lignes claires. Viscosité/mPa·s
Courbes rhéologiques de quatre pâtes brutes à 1% d'extrait sec
Pâte brute type SA CMC HEC HECMC
h/cm 0,33 0,36 0,41 0,39
Les résultats des tests de rétention d'eau de la pâte originale 1% SA, 1% CMC, 1% HEC et 1% HECMC.
Il a été constaté que la capacité de rétention d'eau de SA était la meilleure, suivie par CMC, et pire par HECMC et HEC.
Comparaison de compatibilité chimique
Variation de la viscosité originale des pâtes SA, CMC, HEC et HECMC
Pâte brute type SA CMC HEC HECMC
Viscosité/mPa·s
Viscosité après ajout d'urée/mPa·s
Viscosité après ajout de sel antitache S/mPa·s
Viscosité après ajout de bicarbonate de sodium/mPa·s
Les quatre viscosités des pâtes primaires SA, CMC, HEC et HECMC varient en fonction des trois principaux additifs : urée, sel antitache S et
Les modifications apportées à l'ajout de bicarbonate de sodium sont indiquées dans le tableau. , l'ajout de trois additifs principaux, à la pâte originale
Le taux de changement de viscosité varie considérablement. Parmi eux, l'ajout d'urée peut augmenter la viscosité de la pâte d'origine d'environ 5 %, ce qui peut être
Elle est causée par l’effet hygroscopique et gonflant de l’urée ; et le sel antitache S augmentera également légèrement la viscosité de la pâte d'origine, mais il a peu d'effet ;
L'ajout de bicarbonate de sodium a considérablement réduit la viscosité de la pâte d'origine, parmi laquelle la CMC et la HEC ont diminué de manière significative, ainsi que la viscosité de HECMC/mPa·s.
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Deuxièmement, la compatibilité de SA est meilleure.
SA CMC HEC HECMC
-15
-10
-5
05
Urée
Sel antitache S
bicarbonate de soude
Compatibilité des pâtes mères SA, CMC, HEC et HECMC avec trois produits chimiques
Comparaison de la stabilité de stockage
Dispersion de viscosité journalière de diverses pâtes brutes
Pâte brute type SA CMC HEC HECMC
Dispersion/% 8,68 8,15 8, 98 8,83
est le degré de dispersion de SA, CMC, HEC et HECMC sous la viscosité quotidienne des quatre pâtes originales, la dispersion
Plus la valeur du degré est petite, meilleure est la stabilité au stockage de la pâte originale correspondante. Il ressort du tableau que la stabilité au stockage de la pâte brute CMC est excellente.
La stabilité au stockage des pâtes brutes HEC et HECMC est relativement mauvaise, mais la différence n'est pas significative.
Heure de publication : 29 septembre 2022