À travers l’analyse et la synthèse des résultats du test à l’éther de cellulose dans les trois chapitres, les principales conclusions sont les suivantes :
5.1 Conclusion
1. Éthe de celluloser extraction à partir de matières premières végétales
(1) Les composants de cinq matières premières végétales (humidité, cendres, qualité du bois, cellulose et hémicellulose) ont été mesurés et trois matières végétales représentatives, la sciure de pin et la paille de blé, ont été sélectionnées.
et de la bagasse pour extraire la cellulose, et le procédé d'extraction de la cellulose a été optimisé. Dans des conditions de procédé optimisées,
La pureté relative de la lignocellulose, de la cellulose de paille de blé et de la cellulose de bagasse était supérieure à 90 %, et leurs rendements étaient tous supérieurs à 40 %.
(2) L'analyse du spectre infrarouge montre qu'après traitement, les produits cellulosiques extraits de la paille de blé, de la bagasse et de la sciure de pin
À 1510 cm-1 (vibration squelettique du cycle benzénique) et autour de 1730 cm-1 (absorption des vibrations d'étirement du carbonyle non conjugué C=O)
Il n'y avait pas de pics, ce qui indique que la lignine et l'hémicellulose du produit extrait ont été essentiellement éliminées et que la cellulose obtenue avait une grande pureté.
On peut voir à partir du spectre d'absorption externe que la teneur relative en lignine diminue continuellement après chaque étape de traitement et que l'absorption UV de la cellulose obtenue diminue.
La courbe spectrale obtenue était proche de la courbe spectrale d'absorption ultraviolette du permanganate de potassium vierge, indiquant que la cellulose obtenue était relativement pure. par X
L'analyse par diffraction des rayons X a montré que la cristallinité relative de la cellulose produite obtenue était grandement améliorée.
2. Préparation d'éthers de cellulose
(1) L'expérience à facteur unique a été utilisée pour optimiser le processus de prétraitement de décristallisation alcaline concentrée de la cellulose de pin ;
Des expériences orthogonales et des expériences à facteur unique ont été réalisées sur la préparation de CMC, HEC et HECMC à partir de cellulose alcaline de bois de pin, respectivement.
optimisation. Dans le cadre des processus de préparation optimaux respectifs, des CMC avec DS jusqu'à 1,237, des HEC avec MS jusqu'à 1,657 ont été obtenus.
et HECMC avec un DS de 0,869. (2) Selon l'analyse FTIR, par rapport à la cellulose de bois de pin d'origine, le carboxyméthyle a été inséré avec succès dans l'éther de cellulose CMC.
Dans l'éther de cellulose HEC, le groupe hydroxyéthyle a été connecté avec succès ; dans l'éther de cellulose HECMC, le groupe hydroxyéthyle a été connecté avec succès
Groupes carboxyméthyle et hydroxyéthyle.
(3) Il peut être obtenu à partir de l'analyse H-RMN que le groupe hydroxyéthyle est introduit dans le produit HEC, et le HEC est obtenu par un calcul simple.
degré molaire de substitution.
(4) Selon l'analyse XRD, comparés à la cellulose de bois de pin d'origine, les éthers de cellulose CMC, HEC et HEECMC ont une
Les formes cristallines ont toutes été transformées en cellulose de type II et la cristallinité a diminué de manière significative.
3. Application de la pâte d'éther de cellulose
(1) Propriétés de base de la pâte d'origine : SA, CMC, HEC et HECMC sont tous des fluides pseudoplastiques, et
La pseudoplasticité des trois éthers de cellulose est meilleure que celle du SA et, comparée au SA, elle a une valeur PVI inférieure, ce qui est plus adapté à l'impression de motifs fins.
Fleur ; l'ordre du taux de formation de pâte des quatre pâtes est : SA > CMC > HECMC > HEC ; la capacité de rétention d'eau de la pâte d'origine CMC,
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La compatibilité de l'urée et du sel anti-taches S est similaire à celle du SA, et la stabilité au stockage de la pâte originale CMC est meilleure que celle du SA, mais le
La compatibilité de la pâte brute HEC est pire que celle de SA ;
La compatibilité et la stabilité au stockage du bicarbonate de sodium sont pires que celles du SA ;
SA est similaire, mais la capacité de rétention d'eau, la compatibilité avec le bicarbonate de sodium et la stabilité au stockage de la pâte brute HEECMC sont inférieures à celles de SA. (2) Performances d'impression de la pâte : le rendement et la perméabilité apparents des couleurs CMC, la sensation d'impression, la solidité des couleurs d'impression, etc. sont tous comparables à SA.
et le taux de décollement du CMC est meilleur que celui du SA ; le taux de décollement et la sensation d'impression du HEC sont similaires à ceux du SA, mais l'apparence du HEC est meilleure que celle du SA.
Le volume de couleur, la perméabilité et la résistance des couleurs au frottement sont inférieurs à ceux du SA ; la sensation d'impression HECMC et la résistance des couleurs au frottement sont similaires à celles du SA ;
Le rapport de pâte est supérieur à celui du SA, mais le rendement de couleur apparent et la stabilité au stockage du HECMC sont inférieurs à ceux du SA.
5.2 Recommandations
L'effet d'application de la pâte d'éther de cellulose 5.1 peut être obtenu, la pâte d'éther de cellulose peut être utilisée dans les produits actifs
Pâtes d'impression à colorants, notamment éthers de cellulose anioniques. Grâce à l'introduction du groupe hydrophile carboxyméthyle, le groupe à six chaînons
La réactivité du groupe hydroxyle primaire sur le cycle, ainsi que la charge négative consécutive à l'ionisation, peuvent favoriser la teinture des fibres avec des colorants réactifs. Cependant, globalement,
L'effet d'application de la pâte d'impression à l'éther de cellulose n'est pas très bon, principalement en raison du degré de substitution ou de substitution molaire de l'éther de cellulose.
En raison du faible degré de substitution, la préparation d'éthers de cellulose avec un degré de substitution élevé ou un degré de substitution molaire élevé nécessite des études plus approfondies.
Date de publication : 08/10/2022