Mortier en poudre sèche et ses additifs

Le mortier en poudre sèche est un mortier mélangé sec de polymère ou un mortier préfabriqué en poudre sèche. C'est une sorte de ciment et de gypse comme matériau de base principal. Selon les différentes exigences fonctionnelles du bâtiment, des granulats de construction en poudre sèche et des additifs sont ajoutés dans une certaine proportion. Il s'agit d'un matériau de construction à base de mortier qui peut être mélangé uniformément, transporté jusqu'au chantier de construction en sacs ou en vrac, et peut être utilisé directement après avoir ajouté de l'eau.

Les produits courants de mortier en poudre sèche comprennent la colle pour carrelage en poudre sèche, le revêtement mural en poudre sèche, le mortier mural en poudre sèche, le béton en poudre sèche, etc.

Le mortier en poudre sèche contient généralement au moins trois composants : un liant, un granulat et des additifs pour mortier.

Composition des matières premières du mortier en poudre sèche :

1. Matériau de liaison au mortier

(1) Adhésif inorganique :
Les adhésifs inorganiques comprennent le ciment Portland ordinaire, le ciment à haute teneur en alumine, le ciment spécial, le gypse, l'anhydrite, etc.
(2) Adhésifs organiques :
L'adhésif organique fait principalement référence à la poudre de latex redispersable, qui est un polymère en poudre formé par séchage par pulvérisation correct (et sélection d'additifs appropriés) d'une émulsion de polymère. La poudre de polymère sèche et l'eau deviennent une émulsion. Il peut être à nouveau déshydraté, de sorte que les particules de polymère forment une structure de corps polymère dans le mortier de ciment, similaire au processus d'émulsion de polymère, et joue un rôle dans la modification du mortier de ciment.
Selon différentes proportions, la modification du mortier en poudre sèche avec de la poudre polymère redispersable peut améliorer la force de liaison avec divers substrats, et améliorer la flexibilité, la déformabilité, la résistance à la flexion et la résistance à l'usure du mortier, la ténacité, la cohésion et la densité ainsi que la rétention d'eau. capacité et construction.
La poudre de latex redispersable pour mortier sec comprend principalement les types suivants : ① copolymère styrène-butadiène ; ② copolymère styrène-acide acrylique ; ③ copolymère d'acétate de vinyle ; ④ homopolymère polyacrylate; ⑤ Copolymère d'acétate de styrène ; ⑥ Copolymère d'acétate de vinyle et d'éthylène.

2. Agrégat :

Les granulats sont divisés en granulats grossiers et en granulats fins. Un des principaux matériaux constitutifs du béton. Il agit principalement comme un squelette et réduit le changement de volume provoqué par le retrait et le gonflement du matériau cimentaire pendant le processus de prise et de durcissement, et il est également utilisé comme charge bon marché pour le matériau cimentaire. Il existe des granulats naturels et des granulats artificiels, les premiers comme les graviers, les galets, la pierre ponce, le sable naturel, etc. ; ces derniers tels que les cendres, les scories, la céramsite, la perlite expansée, etc.

3. Additifs pour mortier

(1) Éther de cellulose :
Dans le mortier sec, la quantité ajoutée d'éther de cellulose est très faible (généralement 0,02 % à 0,7 %), mais elle peut améliorer considérablement les performances du mortier humide, et c'est un additif principal qui affecte les performances de construction du mortier.
Dans le mortier en poudre sèche, la cellulose ionique étant instable en présence d'ions calcium, elle est rarement utilisée dans les produits en poudre sèche qui utilisent du ciment, de la chaux éteinte, etc. comme matériaux de cimentation. L'hydroxyéthylcellulose est également utilisée dans certains produits en poudre sèche, mais sa part est très faible.
Les éthers de cellulose utilisés dans le mortier en poudre sèche sont principalement l'hydroxyéthylméthylcellulose (HEMC) et l'hydroxypropylméthylcellulose éther (HPMC), appelés MC.
Caractéristiques MC : L'adhésivité et la construction sont deux facteurs qui s'influencent mutuellement ; rétention d'eau, pour éviter une évaporation rapide de l'eau, de sorte que l'épaisseur de la couche de mortier puisse être considérablement réduite.

(2) fibre anti-fissure
Ce n’est pas une invention de l’homme moderne de mélanger des fibres dans du mortier comme matériau de renforcement anti-fissures. Dans les temps anciens, nos ancêtres utilisaient des fibres naturelles comme matériaux de renforcement pour certains liants inorganiques, comme mélanger des fibres végétales et du mortier de chaux pour construire des temples et des salles, utiliser de la soie de chanvre et de la boue pour façonner des statues de Bouddha, utiliser des joints courts en paille de blé et de la boue jaune. pour construire des maisons, utiliser des poils humains et animaux pour réparer les foyers, utiliser des fibres de pâte à papier, de la chaux et du gypse pour peindre les murs et fabriquer divers produits en gypse, etc. L’ajout de fibres dans des matériaux à base de ciment pour fabriquer des composites à base de ciment renforcés de fibres n’est qu’une question de ces dernières décennies.
Les produits, composants ou bâtiments en ciment produiront inévitablement de nombreuses microfissures en raison du changement de microstructure et de volume au cours du processus de durcissement du ciment, et se dilateront avec les changements de retrait au séchage, les changements de température et les charges externes. Soumises à une force extérieure, les fibres jouent un rôle en limitant et en empêchant l'expansion des microfissures. Les fibres sont entrecroisées et isotropes, consomment et soulagent les contraintes, empêchent le développement ultérieur des fissures et jouent un rôle dans le blocage des fissures.
L'ajout de fibres peut donner au mortier mélangé à sec une haute qualité, des performances élevées, une résistance élevée, une résistance aux fissures, une imperméabilité, une résistance à l'éclatement, une résistance aux chocs, une résistance au gel-dégel, une résistance à l'usure, une résistance au vieillissement et d'autres fonctions.

(3) Agent réducteur d'eau
Le réducteur d'eau est un adjuvant pour béton qui peut réduire la quantité d'eau de gâchage tout en maintenant l'affaissement du béton pratiquement inchangé. La plupart d'entre eux sont des tensioactifs anioniques, tels que le lignosulfonate, le polymère de naphtalènesulfonate de formaldéhyde, etc. Après avoir été ajouté au mélange de béton, il peut disperser les particules de ciment, améliorer sa maniabilité, réduire la consommation unitaire d'eau, améliorer la fluidité du mélange de béton ; ou réduisez la consommation unitaire de ciment et économisez du ciment.
Selon la capacité de réduction d'eau et de renforcement de l'agent réducteur d'eau, il est divisé en agent réducteur d'eau ordinaire (également connu sous le nom de plastifiant, le taux de réduction d'eau n'est pas inférieur à 8 %, représenté par le lignosulfonate), agent réducteur d'eau à haute efficacité (également connu sous le nom de superplastifiant) Plastifiant, le taux de réduction d'eau n'est pas inférieur à 14 %, y compris le naphtalène, la mélamine, le sulfamate, l'aliphatique, etc.) et l'agent réducteur d'eau haute performance (taux de réduction d'eau n'est pas inférieur à 25 %, l'acide polycarboxylique est représenté par un superplastifiant), et il est divisé en type à résistance précoce, type standard et type retardé.
Selon la composition chimique, il est généralement divisé en : superplastifiants à base de lignosulfonate, superplastifiants à base de naphtalène, superplastifiants à base de mélamine, superplastifiants à base de sulfamate et superplastifiants à base d'acides gras. Agents aqueux, superplastifiants à base de polycarboxylate.
L'application d'agent réducteur d'eau dans le mortier en poudre sèche présente les aspects suivants : autolissant de ciment, autolissant de gypse, mortier pour enduits, mortier imperméable, mastic, etc.
Le choix de l'agent réducteur d'eau doit être choisi en fonction des différentes matières premières et des différentes propriétés du mortier.

(4) Éther d'amidon
L'éther d'amidon est principalement utilisé dans le mortier de construction, ce qui peut affecter la consistance du mortier à base de gypse, de ciment et de chaux, et modifier la construction et la résistance à l'affaissement du mortier. Les éthers d'amidon sont généralement utilisés en conjonction avec des éthers de cellulose non modifiés et modifiés. Il convient aux systèmes neutres et alcalins et est compatible avec la plupart des additifs contenus dans les produits de gypse et de ciment (tels que les tensioactifs, le MC, l'amidon et l'acétate de polyvinyle et autres polymères solubles dans l'eau).
Les caractéristiques de l'éther d'amidon résident principalement dans : l'amélioration de la résistance à l'affaissement ; améliorer la construction; amélioration du rendement du mortier, principalement utilisé pour : les mortiers fabriqués à la main ou projetés mécaniquement à base de ciment et de plâtre, de calfeutrage et de colle ; colle à carrelage; maçonnerie Construire du mortier.

Remarque : Le dosage habituel d'éther d'amidon dans le mortier est de 0,01 à 0,1 %.

(5) Autres additifs :
L'agent entraîneur d'air introduit un grand nombre de microbulles uniformément réparties pendant le processus de mélange du mortier, ce qui réduit la tension superficielle de l'eau de gâchage du mortier, conduisant ainsi à une meilleure dispersion et réduisant le saignement et la ségrégation du mortier-béton. mélange. Additifs, principalement du sulfonate de sodium gras et du sulfate de sodium, le dosage est de 0,005 à 0,02 %.
Les retardateurs sont principalement utilisés dans les mortiers de plâtre et les mastics à joints à base de plâtre. Il s'agit principalement de sels d'acides de fruits, généralement ajoutés à raison de 0,05 % à 0,25 %.
Les agents hydrophobes (hydrofuges) empêchent l'eau de pénétrer dans le mortier, tandis que le mortier reste ouvert pour permettre à la vapeur d'eau de se diffuser. Les poudres redispersables de polymères hydrophobes sont principalement utilisées.
Antimousse, pour aider à libérer les bulles d'air entraînées et générées lors du mélange et de la construction du mortier, améliorer la résistance à la compression, améliorer l'état de surface, dosage 0,02-0,5%.