L'hydroxypropylméthylcellulose est un composé polymère soluble dans l'eau, également connu sous le nom de résine soluble dans l'eau ou polymère soluble dans l'eau. Il épaissit le mélange en augmentant la viscosité de l'eau de gâchage. C'est un matériau polymère hydrophile. Il peut être dissous dans l'eau pour former une solution ou une dispersion. Les expériences montrent que lorsque la quantité de superplastifiant à base de naphtalène augmente, l'incorporation de superplastifiant réduira la résistance à la dispersion du mortier de ciment fraîchement mélangé. En effet, le superplastifiant naphtalène est un tensioactif. Lorsque l'agent réducteur d'eau est ajouté au mortier, l'agent réducteur d'eau est disposé à la surface des particules de ciment, de sorte que la surface des particules de ciment ait la même charge. Cette répulsion électrique désintègre la structure de floculation formée par les particules de ciment, et l'eau enveloppée dans la structure est libérée, entraînant la perte d'une partie du ciment. Dans le même temps, il a été constaté qu’avec l’augmentation de la teneur en HPMC, la résistance à la dispersion du mortier de ciment frais devenait de mieux en mieux.
Propriétés de résistance du béton :
L'adjuvant pour béton non dispersable sous-marin HPMC est utilisé dans l'ingénierie des fondations de ponts routiers et le niveau de résistance de conception est C25. Selon le test de base, la quantité de ciment est de 400 kg, la quantité de microsilice est de 25 kg/m3, la quantité optimale de HPMC est de 0,6 % de la quantité de ciment, le rapport eau-ciment est de 0,42, le rapport sable est de 40 %, et la production de superplastifiant naphtyle est de 8 % de la quantité de ciment. , Les échantillons de béton en l'air pendant 28 jours ont une résistance moyenne de 42,6 MPa, et le béton coulé sous l'eau pendant 28 jours avec une goutte d'eau de 60 mm a une résistance moyenne de 36,4 MPa.
1. L'ajout de HPMC a un effet retardateur évident sur le mélange de mortier. Avec l'augmentation de la teneur en HPMC, le temps de prise du mortier se prolonge progressivement. Sous la même teneur en HPMC, le mortier formé sous l’eau est meilleur que le mortier formé dans l’air. Le temps de solidification du moulage est plus long. Cette fonctionnalité facilite le pompage sous-marin du béton.
2. Le mortier de ciment frais mélangé à de l'hydroxypropylméthylcellulose a de bonnes performances de liaison et ne saigne pratiquement pas.
3. La teneur en HPMC et la demande en eau du mortier ont d'abord diminué puis augmenté de manière significative.
4. L'incorporation d'un agent réducteur d'eau améliore le problème de la demande accrue en eau pour le mortier, mais elle doit être contrôlée de manière raisonnable, sinon elle réduira parfois la résistance à la dispersion sous-marine du mortier de ciment fraîchement mélangé.
5. Il y a peu de différence dans la structure de l'échantillon de pâte de ciment mélangé avec du HPMC et de l'échantillon vierge, et il y a peu de différence dans la structure et la densité de l'échantillon de pâte de ciment lors du versement d'eau et d'air. L'échantillon formé après 28 jours sous l'eau est légèrement lâche. La raison principale est que l’ajout de HPMC réduit fortement la perte et la dispersion du ciment lors du coulage dans l’eau, mais réduit également la compacité de la pierre de ciment. Dans le projet, la quantité de HPMC doit être réduite autant que possible tout en garantissant l'effet de non-dispersion sous l'eau.
6. La combinaison de l'adjuvant pour béton non dispersable sous-marin HPMC et le contrôle de la quantité sont propices à l'amélioration de la résistance. Des projets pilotes ont montré que le béton formé dans l'eau a un rapport de résistance de 84,8 % par rapport à celui formé dans l'air, et que l'effet est encore plus significatif.
Heure de publication : 16 juin 2023