L'hydroxypropylméthylcellulose est un polymère hydrosoluble, également appelé résine hydrosoluble ou polymère hydrosoluble. Il épaissit le mélange en augmentant la viscosité de l'eau de gâchage. C'est un polymère hydrophile. Il peut être dissous dans l'eau pour former une solution ou une dispersion. Des expériences montrent que l'augmentation de la quantité de superplastifiant à base de naphtalène réduit la résistance à la dispersion du mortier de ciment fraîchement mélangé. En effet, le superplastifiant à base de naphtalène est un tensioactif. L'ajout d'un agent réducteur d'eau au mortier entraîne sa dispersion à la surface des particules de ciment, de sorte que celles-ci présentent la même charge. Cette répulsion électrique désintègre la structure de floculation formée par les particules de ciment, libérant ainsi l'eau contenue dans cette structure, entraînant la perte d'une partie du ciment. Parallèlement, il a été constaté qu'avec l'augmentation de la teneur en HPMC, la résistance à la dispersion du mortier de ciment frais s'améliorait.
Propriétés de résistance du béton :
L'adjuvant pour béton non dispersible sous l'eau HPMC est utilisé dans les fondations de ponts routiers. Sa résistance nominale est de C25. Selon l'essai de base, la quantité de ciment est de 400 kg, la quantité de microsilice de 25 kg/m³, la quantité optimale de HPMC est de 0,6 % de la quantité de ciment, le rapport eau/ciment est de 0,42, le rapport sable est de 40 % et le rendement en superplastifiant naphtylique est de 8 % de la quantité de ciment. Les échantillons de béton exposés à l'air pendant 28 jours ont une résistance moyenne de 42,6 MPa, tandis que le béton coulé sous l'eau pendant 28 jours avec une chute d'eau de 60 mm a une résistance moyenne de 36,4 MPa.
1. L'ajout d'HPMC a un effet retardateur évident sur le mélange de mortier. L'augmentation de la teneur en HPMC allonge progressivement le temps de prise du mortier. À teneur égale en HPMC, le mortier formé sous l'eau est meilleur que celui formé à l'air. Le temps de solidification du moulage est plus long, ce qui facilite le pompage du béton sous l'eau.
2. Le mortier de ciment frais mélangé à de l'hydroxypropylméthylcellulose présente de bonnes performances de liaison et ne saigne pratiquement pas.
3. La teneur en HPMC et la demande en eau du mortier ont d’abord diminué puis ont augmenté de manière significative.
4. L'incorporation d'un agent réducteur d'eau améliore le problème de l'augmentation de la demande en eau du mortier, mais elle doit être contrôlée de manière raisonnable, sinon elle réduira parfois la résistance à la dispersion sous-marine du mortier de ciment fraîchement mélangé.
5. La structure de l'échantillon de pâte de ciment mélangé à l'HPMC diffère peu de celle de l'échantillon témoin. De même, la structure et la densité de l'échantillon de pâte de ciment sont peu différentes lors du coulage dans l'eau et à l'air. L'échantillon formé après 28 jours sous l'eau est légèrement meuble. La principale raison est que l'ajout d'HPMC réduit considérablement la perte et la dispersion du ciment lors du coulage dans l'eau, mais aussi la compacité de la pierre de ciment. Dans le cadre du projet, la quantité d'HPMC doit être réduite autant que possible tout en garantissant l'absence de dispersion sous l'eau.
6. L'association d'un adjuvant HPMC non dispersible sous l'eau et d'un contrôle de la quantité contribue à améliorer la résistance. Des projets pilotes ont montré que le béton formé dans l'eau présente un rapport résistance/prix de 84,8 % par rapport à celui formé à l'air, et cet effet est encore plus significatif.
Date de publication : 16 juin 2023