Ces dernières années, avec le développement continu de la technologie d'isolation des murs extérieurs, les progrès continus de la technologie de production de cellulose et les excellentes caractéristiques du HPMC lui-même, le HPMC a été largement utilisé dans l'industrie de la construction.
Afin d'explorer davantage le mécanisme d'action entre l'HPMC et les matériaux à base de ciment, cet article se concentre sur l'effet d'amélioration de l'HPMC sur les propriétés de cohésion des matériaux à base de ciment.
temps de coagulation
Le temps de prise du béton est principalement lié au temps de prise du ciment, et l'agrégat a peu d'influence, donc le temps de prise du mortier peut être utilisé à la place pour étudier l'influence du HPMC sur le temps de prise du mélange de béton non dispersable sous l'eau, car le temps de prise du mortier est affecté par l'eau. Par conséquent, afin d'évaluer l'influence de l'HPMC sur le temps de prise du mortier, il est nécessaire de fixer le rapport eau-ciment et le rapport mortier du mortier.
D'après l'expérience, l'ajout de HPMC a un effet retardateur significatif sur le mélange de mortier, et le temps de prise du mortier se prolonge successivement avec l'augmentation de la teneur en HPMC.Sous la même teneur en HPMC, le mortier moulé sous l’eau est plus rapide que le mortier formé dans l’air.Le temps de prise du moulage moyen est plus long.Lorsqu'il est mesuré dans l'eau, par rapport à l'échantillon vierge, le temps de prise du mortier mélangé avec HPMC est retardé de 6 à 18 heures pour la prise initiale et de 6 à 22 heures pour la prise finale.Par conséquent, HPMC doit être utilisé en combinaison avec des accélérateurs.
HPMC est un polymère de haut poids moléculaire avec une structure linéaire macromoléculaire et un groupe hydroxyle sur le groupe fonctionnel, qui peut former des liaisons hydrogène avec les molécules d'eau de mélange et augmenter la viscosité de l'eau de mélange.Les longues chaînes moléculaires de HPMC s'attireront les unes les autres, obligeant les molécules de HPMC à s'entremêler les unes avec les autres pour former une structure de réseau, enveloppant le ciment et mélangeant l'eau.Étant donné que le HPMC forme une structure de réseau semblable à un film et enveloppe le ciment, il empêchera efficacement la volatilisation de l'eau dans le mortier et entravera ou ralentira le taux d'hydratation du ciment.
Saignement
Le phénomène de saignement du mortier est similaire à celui du béton, ce qui provoquera un tassement important des granulats, entraînant une augmentation du rapport eau-ciment de la couche supérieure du coulis, provoquant un retrait plastique important de la couche supérieure du coulis au début. étape, et même la fissuration, et la résistance de la couche superficielle du lisier Relativement faible.
Lorsque le dosage est supérieur à 0,5 %, il n’y a pratiquement aucun phénomène de saignement.En effet, lorsque l'HPMC est mélangée au mortier, l'HPMC a une structure filmogène et en réseau, et l'adsorption de groupes hydroxyles sur la longue chaîne de macromolécules fait que le ciment et l'eau de gâchage dans le mortier forment une floculation, assurant la structure stable. du mortier.Après avoir ajouté du HPMC au mortier, de nombreuses petites bulles d'air indépendantes se formeront.Ces bulles d'air seront réparties uniformément dans le mortier et gêneront le dépôt des granulats.Les performances techniques du HPMC ont une grande influence sur les matériaux à base de ciment, et il est souvent utilisé pour préparer de nouveaux matériaux composites à base de ciment tels que le mortier en poudre sèche et le mortier polymère, afin qu'il ait une bonne rétention d'eau et une bonne rétention plastique.
Demande en eau du mortier
Lorsque la quantité d’HPMC est faible, elle a une grande influence sur la demande en eau du mortier.Dans le cas où le degré d'expansion du mortier frais reste fondamentalement le même, la teneur en HPMC et la demande en eau du mortier changent dans une relation linéaire au cours d'une certaine période de temps, et la demande en eau du mortier diminue d'abord puis augmente. évidemment.Lorsque la quantité de HPMC est inférieure à 0,025 %, avec l'augmentation de la quantité, la demande en eau du mortier diminue au même degré d'expansion, ce qui montre que lorsque la quantité de HPMC est faible, elle a un effet réducteur d'eau sur le mortier, et HPMC a un effet entraîneur d’air.Il y a un grand nombre de minuscules bulles d’air indépendantes dans le mortier, et ces bulles d’air agissent comme un lubrifiant pour améliorer la fluidité du mortier.Lorsque le dosage est supérieur à 0,025%, la demande en eau du mortier augmente avec l'augmentation du dosage.En effet, la structure du réseau de HPMC est encore plus complète et l'écart entre les flocs sur la longue chaîne moléculaire est raccourci, ce qui a pour effet d'attraction et de cohésion et réduit la fluidité du mortier.Par conséquent, à condition que le degré d’expansion soit fondamentalement le même, la demande en eau du lisier augmente.
01. Test de résistance à la dispersion :
L'anti-dispersion est un indice technique important pour mesurer la qualité de l'agent anti-dispersion.HPMC est un composé polymère soluble dans l'eau, également connu sous le nom de résine soluble dans l'eau ou polymère soluble dans l'eau.Il augmente la consistance du mélange en augmentant la viscosité de l'eau de gâchage.C'est un matériau polymère hydrophile qui peut se dissoudre dans l'eau pour former une solution.ou dispersion.
Les expériences montrent que lorsque la quantité de superplastifiant à haute efficacité à base de naphtalène augmente, l'ajout de superplastifiant réduira la résistance à la dispersion du mortier de ciment fraîchement mélangé.En effet, le réducteur d’eau à haute efficacité à base de naphtalène est un tensioactif.Lorsque le réducteur d'eau est ajouté au mortier, le réducteur d'eau sera orienté sur la surface des particules de ciment pour que la surface des particules de ciment ait la même charge.Cette répulsion électrique provoque la formation des particules de ciment. La structure de floculation du ciment est démantelée, et l'eau enveloppée dans la structure est libérée, ce qui va entraîner la perte d'une partie du ciment.Dans le même temps, on constate qu’avec l’augmentation de la teneur en HPMC, la résistance à la dispersion du mortier de ciment frais s’améliore de plus en plus.
02. Caractéristiques de résistance du béton :
Dans un projet pilote de fondation, un adjuvant pour béton sous-marin non dispersable HPMC a été appliqué et la classe de résistance nominale était C25.Selon le test de base, la quantité de ciment est de 400 kg, la fumée de silice composée est de 25 kg/m3, la quantité optimale de HPMC est de 0,6 % de la quantité de ciment, le rapport eau-ciment est de 0,42, le taux de sable est de 40 %, et le rendement du réducteur d'eau à haute efficacité à base de naphtalène est La quantité de ciment est de 8 %, la résistance moyenne 28d de l'échantillon de béton dans l'air est de 42,6 MPa, la résistance moyenne 28d du béton sous-marin avec une hauteur de chute de 60 mm est de 36,4 MPa et le rapport de résistance du béton hydroformé au béton formé par air est de 84,8 %, l'effet est plus significatif.
03. Les expériences montrent :
(1) L'ajout de HPMC a un effet retardateur évident sur le mélange de mortier.Avec l'augmentation de la teneur en HPMC, le temps de prise du mortier est prolongé successivement.Sous la même teneur en HPMC, le mortier formé sous l’eau est plus rapide que celui formé dans l’air.Le temps de prise du moulage moyen est plus long.Cette fonctionnalité est bénéfique pour le pompage de béton sous-marin.
(2) Le mortier de ciment fraîchement mélangé à de l'hydroxypropylméthylcellulose a de bonnes propriétés de cohésion et presque aucun saignement.
(3) La quantité de HPMC et la demande en eau du mortier ont d'abord diminué, puis ont évidemment augmenté.
(4) L'incorporation d'un agent réducteur d'eau améliore le problème de la demande accrue en eau pour le mortier, mais son dosage doit être contrôlé de manière raisonnable, sinon la résistance à la dispersion sous-marine du mortier de ciment fraîchement mélangé sera parfois réduite.
(5) Il y a peu de différence dans la structure entre l'échantillon de pâte de ciment mélangé avec du HPMC et l'échantillon vierge, et il y a peu de différence dans la structure et la densité de l'échantillon de pâte de ciment versé dans l'eau et dans l'air.Le spécimen formé sous l’eau pendant 28 jours est légèrement croustillant.La raison principale est que l’ajout de HPMC réduit considérablement la perte et la dispersion du ciment lors du versement dans l’eau, mais réduit également la compacité de la pierre de ciment.Dans le projet, à condition d'assurer l'effet de non-dispersion sous l'eau, le dosage de HPMC doit être réduit autant que possible.
(6) L'ajout d'un adjuvant pour béton non dispersable sous-marin HPMC, le contrôle du dosage est bénéfique pour la résistance.Le projet pilote montre que le rapport de résistance du béton hydroformé et du béton aéroformé est de 84,8 % et que l'effet est relativement important.
Heure de publication : 06 mai 2023